风电轴承被业界认为是两个难以国产化的部件之一，另一个是风电控制系统。近年来，我国风电轴承产业逐步形成规模化、系列化生产，产业规模不断扩大，关键技术不断突破，一批具有自主知识产权的技术和产品可靠性试验知识产权已经完成。

■■高端轴承已成为风电设备制造疲软

业内专家认为，作为风电机组的重要配套设备之一，风电机组轴承受力和振动复杂，必须承受巨大的冲击载荷，偏航和变桨轴承的安装成本较高。 20年寿命。由于风电设备的恶劣工况和长寿命、高可靠性的要求，风电轴承技术复杂度高，被公认为国产化难度较大的两大零部件（轴承和控制系统）之一.

国产风电轴承长期依赖国外进口，价格昂贵，增加了每千瓦风电设备的成本，制约了风电成本的降低。据专家介绍，在风电轴承中，偏航轴承和变桨轴承的技术门槛较低，而主轴轴承和增速器轴承的技术含量较高，发电机轴承基本上是技术成熟的通用产品。目前国内风电轴承企业产能主要集中在偏航轴承和变桨轴承，主要为3MW以下风电设备配套轴承。主轴轴承和增速器轴承基本依赖进口。国内只有少数几家公司初步涉足。

■■低速风电领域

对风力涡轮机的新要求

一台风力发电机的好坏，轴承是核心因素。在传统的风力发电机中，轴承扮演着“钥匙先生”的角色。由于风力发电机安装在高海拔地区，维护成本高，同时工作环境相对恶劣，易受粉尘、水雾、冰冻等污染。这就要求支撑轴承必须具有高刚性和高可靠性。满足其 20 年的使用寿命要求。

低速风电领域对轴承的测试更为严格。近年来，我国大力发展清洁陆上风电产业，向中东南部等电力负荷中心转移。然而，由于平均风速较低，风速风向变化较快，对风力发电机提出了新的要求。

中国中南部是典型的低风速区域，位于电力负荷中心。并网条件较好，但平均风速较低，风速和风向变化较快，具有能量密度低、湍流强度高的特点。这需要风力涡轮机的能量捕获能力。 ，特别是要能够承受随机交变气动冲击，有必要有针对性地开发低速风力发电机及其支撑轴承。世界上没有先例，自主创新难度极大。

■■自主创新助推

中国工程院院士卢秉衡认为，高端轴承的研发涉及到材料、润滑脂和润滑、制造、设计、轴承制造设备、检测试验等一系列技术问题，如以及接触力学、润滑理论、摩擦学、疲劳与损伤、热处理和材料组织等基础研究和交叉学科。要从产业发展政策和技术发展规划等方面进行重点布局，解决装备制造业高端轴承发展滞后问题。